Precyzyjne podstawy granitowe to podstawowe elementy nośne-współrzędnościowych maszyn pomiarowych, sprzętu do kontroli półprzewodników i ultra-precyzyjnych obrabiarek CNC. Płaskość i wykończenie powierzchni podstawy bezpośrednio decydują o dokładności testowania i przetwarzania sprzętu. Jako końcowy proces formowania, niewłaściwa kontrola szlifowania i polerowania może łatwo spowodować zadrapania, falowanie, błędy płaskości i inne wadliwe produkty. W tym artykule podsumowano kluczowe punkty kontroli jakości w całym procesie, w tym-obróbkę wstępną, szlifowanie zgrubne, szlifowanie dokładne, szlifowanie precyzyjne, polerowanie i-obróbkę końcową, zapewniając standardowe odniesienia produkcyjne dla przedsiębiorstw zajmujących się precyzyjną obróbką kamienia.
1. Kontrola-przed obróbką w celu ograniczenia wad polerowania
1.1 Kontrola leczenia starzenia
Przed obróbką bloki z importowanego granitu indyjskiego i płyty z czarnego granitu krajowego muszą zostać poddane wtórnemu starzeniu naturalnemu i starzeniu w stałej-temperaturze, aby uwolnić wewnętrzne naprężenia kamienia i uniknąć deformacji po wykończeniu.
Standard: duże podłoża wymagają co najmniej 45 dni starzenia w warsztacie o stałej-temperaturze utrzymywanej na poziomie 22±0,5 stopnia.
1.2 Kontrola wstępna-pod kątem wad kamiennych
Badania ultradźwiękowe służą do wykrywania wewnętrznych pęknięć i pustych przestrzeni. Inspekcja silnym światłem służy do sprawdzania linii powierzchniowych, ciemnych żył i dziur. Materiały z głębokimi defektami są eliminowane przed szlifowaniem, aby zmniejszyć częstotliwość poprawek.
1.3 Oprzyrządowanie i ochrona
Na platformach szlifierskich stosuje się miękkie,-odporne na kurz podkładki gumowe. Równomierna siła docisku zapobiega odpryskom krawędzi. Na krawędziach obrabianego przedmiotu nakleja się taśmy ochronne, aby uniknąć uszkodzeń kolizyjnych podczas szlifowania zgrubnego.
2. Szlifowanie zgrubne: Usuń ślady narzędzi i zbuduj płaskość fundamentu
Szlifowanie zgrubne eliminuje ślady frezowania i koryguje ogólną płaskość poprzez szlifowanie segmentowej tarczy diamentowej.
1. Kontrola granulacji: Krok po kroku używaj tarcz diamentowych o średnicy 120# i 240#. Pomijanie gatunku ziarna spowoduje głębokie rysy, których nie da się usunąć w późniejszych procesach.
2. Kontrola wody chłodzącej: Woda obiegowa musi być filtrowana z dokładnością do 5 μm, aby uniknąć twardych cząstek powodujących trwałe wżery. Elementy filtrujące są regularnie wymieniane.
3. Kontrola-w czasie rzeczywistym: po każdym cyklu szlifowania sprawdzana jest płaskość za pomocą prostych krawędzi i wskaźników zegarowych. W przypadku dużych podstaw punkty detekcji są ustawiane co 200 mm, z tolerancją płaskości kontrolowaną w granicach 0,02 mm/m przed szlifowaniem dokładnym.
3. Szlifowanie dokładne i precyzyjne: wyeliminuj zadrapania i zmniejsz szorstkość
3.1 Szlifowanie dokładne (400#–800#)
Usuń ślady szorstkiego szlifowania i skoryguj niewielkie różnice wysokości. Wilgotność w warsztacie utrzymywana jest na poziomie 45–60%, aby zapobiec niewielkim odkształceniom związanym z absorpcją wody.
3.2 Szlifowanie precyzyjne (1500#–3000#)
Zmniejszyć nacisk szlifowania o 30% i pracować przy niskiej, jednolitej prędkości. Po precyzyjnym szlifowaniu chropowatość powierzchni musi osiągnąć Ra0,8 lub mniej.
3.3 Izolacja procesu
Strefy szlifowania zgrubnego i precyzyjnego są oddzielone niezależnymi systemami wody chłodzącej, aby zapobiec zanieczyszczeniu grubym pyłem.
4. Kontrola procesu polerowania dla uzyskania lustrzanego wykończenia i precyzji mikronowej
4.1 Progresywne materiały polerskie
Krok po kroku używaj żywicznych podkładek polerskich 5000#, 8000# i 10000#. W przypadku baz Indian Black Galaxy i czystego czarnego granitu stosuje się specjalne mikrokrystaliczne podkładki polerskie, aby uzyskać połysk powyżej 100 stopni.
4.2 Standaryzacja prędkości i ciśnienia
Prędkość wrzeciona jest kontrolowana w zakresie 1200–1800 obr./min przy równomiernym ruchu przy niskim-ciśnieniu. Regularne przejścia polerskie zapobiegają miejscowym defektom wklęsłym. Nadmierne-polerowanie jest zabronione w przypadku-podstaw sprzętu unoszącego się na powietrzu w celu ochrony struktury mineralnej powierzchni.
4.3 Kontrola pyłu i środowiska
Na stacjach polerskich instalowane są systemy odsysania pyłu. Pływający pył jest całkowicie usuwany, aby uniknąć drobnych zarysowań wpływających na precyzję-klasy półprzewodników.
5. Po-polerowaniu czyszczenie i ochrona
5.1 Wieloetapowe-czyszczenie-bezpyłowe
Płukanie wodą pod wysokim-ciśnieniem i czyszczenie ultradźwiękowe neutralnym detergentem do kamienia usuwa wszelkie pozostałości proszku polerskiego. Ukryty kurz w szczelinach usuwa się-bezpyłowymi szczotkami, aby zapobiec żółknięciu.
5.2 Suszenie i ponowna-kontrola
Półfabrykaty suszy się w stałej temperaturze przez 2 godziny. Po całkowitym schłodzeniu ponownie-mierzy się i rejestruje płaskość, chropowatość i tolerancję wymiarową.
5.3 Plombowanie i ochrona
Nieorganiczna powłoka chroniąca przed kamieniami jest nakładana cienką warstwą bez wpływu na płaskość, zapewniając-długotrwałą ochronę przed olejem i-wilgocią w zastosowaniach przemysłowych.
6. Pełna-kontrola jakości i identyfikowalność procesu
1. Kontrola pobierania próbek dla każdego procesu: Zapisz model dysku, czas przetwarzania, temperaturę i wilgotność dla każdej partii.
2. Mechanizm radzenia sobie z defektami: Drobne defekty są naprawiane poprzez precyzyjne polerowanie przy niskiej-prędkości; głębokie ubytki powracają do procesu szlifowania zgrubnego.
3. Archiwizacja plików: Dla każdej podstawy granitowej tworzone są niezależne zapisy przetwarzania, aby spełnić standardy kontroli fabrycznej dla klientów CMM i półprzewodników.
Wniosek
Precyzyjne szlifowanie i polerowanie podstawy granitu to udoskonalany proces ciągły. Wszelkie odchylenia w parametrach, środowisku lub materiałach eksploatacyjnych mogą powodować problemy z jakością partii. Standaryzowane procedury sortowania, warsztaty o stałej-temperaturze-wolnej od pyłu i systemy cyrkulacji filtrowanej wody są niezbędne do produkcji-precyzyjnych podstaw granitowych do sprzętu CNC i półprzewodników.