Wraz z ciągłym rozwojem-precyzyjnej produkcji wysokiej klasy, inspekcja optyczna AOI, metrologia płytek półprzewodnikowych, współrzędnościowe maszyny pomiarowe i platformy silników liniowych-na łożyskach powietrznych podniosły wymagania dotyczące precyzji nośników odniesienia. Czarny granit o dużej-gęstości stał się głównym materiałem referencyjnym ze względu na swoje unikalne właściwości materiału. Niemniej jednak to, czy można w pełni wykorzystać doskonałe właściwości surowca, zależy w dużej mierze od procesów obróbki powierzchni. Wielu nabywców podnosiło pytania: piaskowanie granitu z tego samego kamieniołomu zapewnia po obróbce platformy referencyjne o znacznie różnej precyzji. Najważniejszym wyróżnikiem jest ultra-precyzyjna technologia docierania. Opierając się na wieloletnim doświadczeniu w ultra-precyzyjnej obróbce kamienia i wyposażony w linie produkcyjne klasy 10 000 zapewniające stałą-wilgotność i wilgotność, firma UNPARALLELED opracowuje pełną logikę procesu dotyczącą tego, jak ultraprecyzyjne docieranie ulepsza granitowe płaszczyzny odniesienia.
Szlifowanie zgrubne i konwencjonalne szlifowanie wykańczające to powszechne podstawowe metody przetwarzania w przemyśle, które jedynie kształtują ogólny zarys. Podcięcie diamentowymi tarczami szlifierskimi, ślady obróbki, mikro-falistości i warstwy uszkodzeń podpowierzchniowych pozostaną na powierzchni granitu. Chociaż wizualnie platforma wygląda na płaską i gładką, mikro nierówności i wgłębienia będą zakłócać ścieżki optyczne i działanie-suwaka powietrznego w mikronowych i submikronowych warunkach pracy, powodując zniekształcenie obrazowania i powtarzające się błędy pozycjonowania. Takie samoloty nadają się tylko do zwykłego zautomatyzowanego sprzętu. W przypadku wysokiej klasy sprzętu-dla przemysłu półprzewodników i optoelektroniki tradycyjne techniki szlifowania mają nieodłączne ograniczenia precyzji. Aby przełamać takie ograniczenia, niezbędne są systematyczne, ultraprecyzyjne procedury docierania. Pod powierzchnią granitu ukryte są mikropęknięcia i uszkodzenia wyciskania powstałe podczas zgrubnej obróbki. Jeśli nie zostaną całkowicie usunięte, stopniowe uwalnianie naprężeń będzie stale pogarszać precyzję płaskości w późniejszej eksploatacji. W przypadku ultra{12}}docierania precyzyjnego rezygnuje się-z jednoetapowego przetwarzania i wykorzystuje progresywne szlifowanie od materiałów ściernych grubych do drobnych. Wielkość ziarna materiałów ściernych do każdej procedury jest ściśle dopasowana do zdolności usuwania materiału, aby w pełni wyeliminować ślady po poprzednim procesie, a pomijanie jakiegokolwiek etapu szlifowania jest zabronione. Dostosowane do potrzeb środki ścierne zostały opracowane dla gęstej struktury krystalicznej opatentowanego czarnego granitu UNPARALLELED® w celu zmniejszenia zadrapań wżerowych powodowanych przez twarde cząstki mineralne. Wdrażane są standardowe cykle wymiany ścierniwa, aby zapobiec zarysowaniu gotowych powierzchni przez pasywowane materiały ścierne i zagwarantować jednolitą jakość powierzchni na platformach-wielkoformatowych.
Ciepło i kurz to dwie niewidoczne przeszkody w ultraprecyzyjnym docieraniu. Ciepło tarcia powstające podczas szlifowania powoduje lokalną mikro-ekspansję granitu. Cząsteczki zawieszone w powietrzu uwięzione na powierzchni styku powodują trwałe zarysowania kamienia. Otwarte warsztaty narażone są na poważne wahania temperatury w ciągu dnia-w nocy. Przedmioty obrabiane wystawione na działanie zmiennych temperatur podczas przetwarzania i przenoszenia będą miały po szlifowaniu tymczasowe odchylenia wymiarowe. UNPARALLELED prowadzi ekskluzywny, zamknięty warsztat zajmujący się utrzymaniem stałej-temperatury i wilgotności klasy 10 000. Zakres wahań temperatury jest ściśle kontrolowany, a oczyszczanie powietrza przebiega w sposób ciągły. Przedmioty obrabiane nie są przenoszone pomiędzy strefami podczas docierania, aby zmniejszyć odkształcenie wywołane zmianami temperatury. Kontrola temperatury tłumi ciepło tarcia podczas szlifowania, zapewniając zakończenie wykończenia powierzchni, gdy granit zachowuje stabilne wymiary i blokuje trwałą, autentyczną płaską geometrię. Prosta tor szlifowania posuwisto-zwrotnego łatwo generuje okresowe falistości, co prowadzi do nierównomiernego usuwania materiału pomiędzy środkiem a krawędziami platform, szczególnie w przypadku dużych monolitycznych elementów granitowych. Stosujemy planetarne, wahadłowe ścieżki szlifowania, aby wyeliminować regularne defekty tekstury. Tymczasem strefowa, elastyczna kontrola ciśnienia jest realizowana w zależności od wymiarów platformy, grubości płyty i ugięcia wywołanego-ciężarem własnym. Nadmierny nacisk powoduje nowe uszkodzenia powierzchni, natomiast niedostateczny nacisk nie powoduje usunięcia mikrodefektów. W oparciu o liczne próby procesów tworzymy standaryzowaną bazę danych parametrów dla niestandardowych schematów przetwarzania, aby zapewnić stałą płaskość całej płyty, spełniając wymagania produkcyjne wielkoformatowych-platform AOI i platform referencyjnych do kontroli płytek.
Ciągłe wyciskanie podczas szlifowania mechanicznego powoduje kumulację chwilowych naprężeń na powierzchni granitu. Dane dotyczące precyzji zmierzone bezpośrednio po szlifowaniu są tymczasowe; wskaźniki płaskości będą się zmieniać w miarę stopniowego zmniejszania się naprężenia. W pełnym procesie ultra-precyzyjnego docierania pomiędzy każdą fazą przetwarzania organizowane jest buforowanie statyczne o stałej-temperaturze, aby całkowicie uwolnić naprężenia powierzchniowe przed kolejnym przycinaniem. Po wszystkich procedurach docierania detale pozostają nieruchome do czasu całkowitej stabilizacji wymiarów przed kompleksową kontrolą. Metoda ta identyfikuje z wyprzedzeniem potencjalne ryzyko odkształcenia i gwarantuje, że platformy utrzymają określony stopień płaskości długo po dostawie do klientów. Stopień płaskości nie może być oceniany wyłącznie na podstawie wartości płaskości; Zarówno szorstkość, jak i falistość są krytycznymi wskaźnikami. Niektóre platformy spełniają standardy płaskości, ale słabo radzą sobie z falistością, co czyni je niekompatybilnymi z systemami optycznymi-o wysokiej rozdzielczości i zastosowaniami powietrznymi. Podczas kontroli gotowego produktu warsztat wykorzystuje światowej klasy sprzęt metrologiczny,-w tym firmy Mahr, Renishaw i Mitutoyo, aby przeprowadzać wielo-punktowe-próbkowanie z całego obszaru i kompleksową weryfikację wszystkich wskaźników. Wszystkie dane testowe są identyfikowalne i zgodne z międzynarodowymi normami dokładności DIN i ASME. Tylko wtedy, gdy wiele wskaźników jednocześnie osiągnie standardy, można potwierdzić, że platforma spełnia docelowy stopień płaskości. Dzięki pełnym certyfikatom potrójnego systemu ISO, certyfikatom CE i RoHS współpracujemy z uniwersytetami i instytucjami metrologicznymi na całym świecie w celu prowadzenia ciągłych badań procesów i optymalizacji rozwiązań docierania.
Ultra-docieranie precyzyjne to znacznie więcej niż tylko wydłużenie czasu szlifowania. Stanowi zintegrowany system procesowy łączący dobór ścierniwa, kontrolę środowiska, optymalizację toru, odprężanie i precyzyjną kontrolę, pełniąc rolę głównego czynnika wpływającego na poprawę stopnia płaskości granitowych płaszczyzn odniesienia. Obsługując-producentów wysokiej klasy sprzętu na całym świecie, firma UNPARALLELED stale optymalizuje-precyzyjne procesy docierania, koncentrując się na produkcji granitowych komponentów referencyjnych o wysokiej-metrologii optycznej-i dostarczaniu niezawodnych rozwiązań referencyjnych do kontroli optycznej, metrologii półprzewodników i sprzętu do precyzyjnej automatyzacji.