Twardość granitu jest krytycznym czynnikiem decydującym o jego praktycznym zastosowaniu, żywotności i ogólnej wydajności. Parametry te, zwykle wyrażane za pomocą skali twardości Mohsa lub Shore'a, bezpośrednio wpływają na trudność obróbki, odporność na zużycie i stabilność wymiarową. Wybór odpowiedniego granitu wymaga dokładnego rozważenia planowanego środowiska użytkowania.
Na etapie obróbki decydującą rolę odgrywa twardość granitu. Miękkie granity o twardości 3–4 w skali Mohsa są łatwiejsze do cięcia, szlifowania i wiercenia, dzięki czemu idealnie nadają się do elementów o skomplikowanych kształtach, takich jak podstawy instrumentów z rowkami. Wydajność obróbki może być nawet o 40% wyższa w porównaniu do twardszych kamieni. Jednak bardziej miękkie powierzchnie granitowe są bardziej podatne na zarysowania, a w zastosowaniach precyzyjnych-długotrwałe użytkowanie może skutkować odchyłkami płaskości przekraczającymi 0,02 mm/m. Z kolei granit o wysokiej-twardości i twardości w skali Mohsa wynoszącej 5–6 wymaga użycia narzędzi diamentowych, co zwiększa koszty produkcji o 20–30%, ale zapewnia doskonałą jakość powierzchni, często o chropowatości poniżej Ra0,8 μm. Dzięki temu szczególnie nadaje się do-precyzyjnych przyrządów i sprzętu pomiarowego.
Twardość granitu również znacząco wpływa na odporność na zużycie i uderzenia. Kamienie o twardości Shore'a powyżej 70HS zapewniają wyjątkową odporność na zużycie, utrzymując roczne zużycie w granicach 0,01 mm w środowiskach o dużym-styku, takich jak wsporniki prowadnic obrabiarek, i wydłużając żywotność od trzech do pięciu razy w porównaniu z bardziej miękkimi odmianami. Jednak wyższa twardość koreluje ze zwiększoną kruchością; pod silnym uderzeniem taki granit może pęknąć, co ogranicza jego zastosowanie w środowiskach-podatnych na wibracje. Granit o średniej- do niskiej-twardości, o twardości w skali Shore'a wynoszącej 50–60HS, wykazuje większą wytrzymałość i odporność na uderzenia, dzięki czemu idealnie nadaje się na laboratoryjne stoły warsztatowe lub podstawy wymagające częstego przemieszczania.
Zachowanie precyzji to kolejny obszar, w którym twardość ma znaczenie. Granit o wysokiej-twardości ma gęstszą strukturę krystaliczną i niższy współczynnik rozszerzalności cieplnej (zwykle mniejszy lub równy 5×10⁻⁶/stopień), co zapewnia doskonałą stabilność wymiarową nawet w warsztatach, w których występują wahania temperatur. Zapewnia to precyzję na poziomie mikronów- przez dłuższy czas. Z drugiej strony, bardziej miękki granit jest bardziej podatny na zmiany wilgotności i ciśnienia, co prowadzi do niewielkich odkształceń i ogranicza jego przydatność do mniej krytycznych zastosowań, takich jak podstawy wsporcze pod sprzęt ogólny. Dodatkowo twardsze powierzchnie są odporne na gromadzenie się kurzu i oleju, co upraszcza konserwację i pozwala zachować dokładność.
W praktyce wybór odpowiedniej twardości granitu wymaga zrównoważenia obrabialności, odporności na uderzenia i wymagań dotyczących precyzji. W przypadku instrumentów-o wysokiej precyzji zaleca się granit o twardości w skali Mohsa wynoszącej 5 lub wyższej. Granit o średniej-twardości-dobrze nadaje się do środowisk narażonych na częste uderzenia, natomiast bardziej miękkie odmiany można wybierać w przypadku skomplikowanych, nieregularnych elementów, gdzie priorytetem jest łatwość obróbki. Przemyślane dopasowanie parametrów twardości zapewnia maksymalną wydajność, trwałość i-oszczędność.