W wielu pomieszczeniach inspekcyjnych i laboratoriach podstawą dokładnych pomiarów są precyzyjne granitowe płyty powierzchniowe. Ponieważ każdy pomiar liniowy zależy od dokładnej powierzchni odniesienia, z której pobierane są ostateczne wymiary, płyty powierzchniowe zapewniają najlepszą płaszczyznę odniesienia do kontroli pracy i układu przed obróbką. Stanowią również idealne podstawy do wykonywania pomiarów wysokości i powierzchni pomiarowych. Ponadto wysoki stopień płaskości, stabilność, ogólna jakość i jakość wykonania sprawiają, że są dobrym wyborem do montażu zaawansowanych mechanicznych, elektronicznych i optycznych systemów pomiarowych. W przypadku każdego z tych procesów pomiarowych konieczne jest utrzymywanie kalibracji płytek powierzchniowych.
Powtórz pomiary i płaskość
Zarówno płaskość, jak i powtarzalne pomiary mają kluczowe znaczenie dla zapewnienia precyzyjnej powierzchni. Płaskość można uznać za to, że wszystkie punkty na powierzchni mieszczą się w dwóch równoległych płaszczyznach, płaszczyźnie podstawy i płaszczyźnie dachu. Miarą odległości między płaszczyznami jest ogólna płaskość powierzchni. Ten pomiar płaskości zwykle zawiera tolerancję i może zawierać oznaczenie klasy.
Teraz wezmę przykład USA Standard, aby wyjaśnić, jak skalibrować granitową płytę powierzchniową.
Tolerancje płaskości dla trzech standardowych klas są określone w specyfikacji federalnej zgodnie z następującym wzorem:
Klasa laboratoryjna AA {{0}} (40 plus przekątna² / 25) x 0,000001 cala (jednostronna)
Stopień kontroli A=Stopień laboratoryjny AA x 2
Narzędziownia klasy B=Klasa laboratoryjna AA x 4
Oprócz płaskości należy zapewnić powtarzalność. Pomiar powtórny to pomiar lokalnych obszarów płaskości. Jest to pomiar wykonany w dowolnym miejscu na powierzchni płytki, który będzie powtarzany w ramach podanej tolerancji. Kontrolowanie płaskości obszaru lokalnego z mniejszą tolerancją niż ogólna płaskość gwarantuje stopniową zmianę profilu płaskości powierzchni, minimalizując w ten sposób lokalne błędy.
Aby mieć pewność, że płyta powierzchniowa spełnia zarówno wymagania dotyczące płaskości, jak i powtarzalności pomiarów, producenci granitowych płyt powierzchniowych powinni stosować specyfikację federalną GGG-P{1}}c jako podstawę swoich specyfikacji. Niniejsza norma dotyczy dokładności powtarzania pomiarów, właściwości materiałowych granitów płyt powierzchniowych, wykończenia powierzchni, położenia punktu podparcia, sztywności, dopuszczalnych metod kontroli i montażu wkładek gwintowanych.
Zanim płytka powierzchniowa zużyje się poza specyfikację dla ogólnej płaskości, będzie widać zużyte lub pofalowane słupki. Comiesięczna kontrola pod kątem powtarzających się błędów pomiarowych za pomocą miernika z powtarzalnym odczytem pozwoli zidentyfikować miejsca zużycia. Miernik powtarzalnego odczytu to bardzo precyzyjny instrument, który wykrywa lokalny błąd i może być wyświetlany na wzmacniaczu elektronicznym o dużym powiększeniu.
Sprawdzanie dokładności płytki
Stosując się do kilku prostych wskazówek, inwestycja w granitową płytę nawierzchniową powinna nam służyć przez wiele lat. W zależności od zastosowania płyty, środowiska warsztatu i wymaganej dokładności, częstotliwość sprawdzania dokładności płyty powierzchniowej jest różna. Ogólną zasadą jest, aby nowa płyta była poddawana pełnej ponownej kalibracji w ciągu jednego roku od zakupu. Jeśli płytka jest często używana, zaleca się skrócenie tego okresu do sześciu miesięcy.
Zanim płytka powierzchniowa zużyje się poza specyfikację dla ogólnej płaskości, będzie widać zużyte lub pofalowane słupki. Comiesięczna kontrola pod kątem powtarzających się błędów pomiarowych za pomocą miernika z powtarzalnym odczytem pozwoli zidentyfikować miejsca zużycia. Miernik powtarzalnego odczytu to bardzo precyzyjny instrument, który wykrywa lokalny błąd i może być wyświetlany na wzmacniaczu elektronicznym o dużym powiększeniu.
Skuteczny program inspekcji powinien obejmować regularne kontrole za pomocą autokolimatora, zapewniające rzeczywistą kalibrację ogólnej płaskości identyfikowalną z National Institute of Standards and Technology (NIST). Od czasu do czasu konieczna jest kompleksowa kalibracja przez producenta lub niezależną firmę.
Różnice między kalibracjami
W niektórych przypadkach występują różnice między kalibracjami płyt powierzchniowych. Czasami czynniki takie jak zmiana powierzchni wynikająca ze zużycia, nieprawidłowe użycie sprzętu kontrolnego lub użycie nieskalibrowanego sprzętu mogą tłumaczyć te różnice. Jednak dwa najczęstsze czynniki to temperatura i wsparcie.
Jedną z najważniejszych zmiennych jest temperatura. Na przykład powierzchnia mogła zostać umyta gorącym lub zimnym roztworem przed kalibracją i nie miała wystarczająco dużo czasu na normalizację. Inne przyczyny zmian temperatury to przeciągi zimnego lub gorącego powietrza, bezpośrednie światło słoneczne, oświetlenie górne lub inne źródła promieniowania cieplnego na powierzchni płyty.
Mogą również występować różnice w pionowym gradiencie temperatury między zimą a latem. W niektórych przypadkach płyta nie ma wystarczająco dużo czasu na normalizację po wysyłce. Dobrym pomysłem jest zapisanie temperatury gradientu pionowego w czasie przeprowadzania kalibracji.
Inną częstą przyczyną rozbieżności kalibracji jest płytka, która jest nieprawidłowo podparta. Płyta powierzchniowa powinna być podparta w trzech punktach, najlepiej zlokalizowanych 20 procent długości od końców płyty. Dwie podpory powinny znajdować się w odległości 20 procent szerokości od dłuższych boków, a pozostała podpora powinna być wyśrodkowana.
Tylko trzy punkty mogą spoczywać solidnie na czymkolwiek poza precyzyjną powierzchnią. Próba podparcia płyty w więcej niż trzech punktach spowoduje, że płyta otrzyma podparcie z różnych kombinacji trzech punktów, które nie będą tymi samymi trzema punktami, na których była podparta podczas produkcji. Spowoduje to wprowadzenie błędów, gdy płyta ugnie się, aby dostosować się do nowego układu podpór. Rozważ użycie stalowych stojaków z belkami nośnymi zaprojektowanymi tak, aby były wyrównane z odpowiednimi punktami podparcia. Stojaki do tego celu są ogólnie dostępne u producenta płyt powierzchniowych.
Jeśli płyta jest odpowiednio podparta, dokładne wypoziomowanie jest konieczne tylko wtedy, gdy wymaga tego aplikacja. Poziomowanie nie jest konieczne do zachowania dokładności prawidłowo podpartej płyty.
Ważne jest, aby talerz był czysty. Unoszący się w powietrzu pył ścierny jest zwykle największym źródłem zużycia blachy, ponieważ ma tendencję do osadzania się w przedmiotach obrabianych i powierzchniach stykowych sprawdzianów. Osłony chroniące je przed kurzem i uszkodzeniami. Żywotność można wydłużyć, zakrywając płytę, gdy nie jest używana.
Wydłuż żywotność płyty
Przestrzeganie kilku wskazówek zmniejszy zużycie granitowej płyty powierzchniowej i ostatecznie przedłuży jej żywotność.
Po pierwsze, ważne jest, aby utrzymać talerz w czystości. Pył ścierny unoszący się w powietrzu jest zwykle największym źródłem zużycia blachy, ponieważ ma tendencję do osadzania się w przedmiotach obrabianych i powierzchniach styku sprawdzianów.
Ważne jest również, aby przykrywać płyty, aby chronić je przed kurzem i uszkodzeniami. Żywotność można wydłużyć, zakrywając płytę, gdy nie jest używana.
Okresowo obracaj płytkę, aby pojedynczy obszar nie był nadmiernie eksploatowany. Zaleca się również wymianę stalowych podkładek kontaktowych na podkładkach z węglików spiekanych.
Unikaj umieszczania jedzenia lub napojów bezalkoholowych na talerzu. Wiele napojów bezalkoholowych zawiera kwas węglowy lub fosforowy, który może rozpuszczać miękkie minerały i pozostawiać małe wgłębienia na powierzchni.
Gdzie się zrewanżować
Gdy granitowa płyta powierzchniowa wymaga odnowienia, zastanów się, czy wykonać tę usługę na miejscu, czy w zakładzie kalibracyjnym. Zawsze lepiej jest, aby płyta została ponownie zamontowana w fabryce lub w dedykowanym zakładzie. Jeśli jednak płyta nie jest zbyt mocno zużyta, zwykle w granicach 0.{5}}01 cala wymaganej tolerancji, można ją odnowić na miejscu. Jeśli płyta jest zużyta do punktu, w którym wykracza poza tolerancję o więcej niż 0,001 cala lub jeśli jest mocno porysowana lub wyszczerbiona, należy ją wysłać do fabryki w celu zeszlifowania przed ponownym nałożeniem.
Placówka kalibracyjna dysponuje wyposażeniem i ustawieniami fabrycznymi zapewniającymi optymalne warunki do prawidłowej kalibracji płytki i ewentualnej ponownej obróbki.
Należy zachować dużą ostrożność przy wyborze technika kalibracji i wymiany nawierzchni na miejscu. Poproś o akredytację i sprawdź, czy sprzęt, którego będzie używał technik, ma kalibrację identyfikowalną przez NIST. Doświadczenie jest również ważnym czynnikiem, ponieważ nauka prawidłowego docierania precyzyjnego granitu zajmuje wiele lat.
Krytyczne pomiary rozpoczynają się od precyzyjnej granitowej płyty powierzchniowej jako linii bazowej. Zapewniając wiarygodną referencję za pomocą odpowiednio skalibrowanej płytki powierzchniowej, producenci mają jedno z podstawowych narzędzi do niezawodnych pomiarów i lepszej jakości części.
Lista kontrolna odchyleń kalibracji
1. Przed kalibracją powierzchnię przemyto gorącym lub zimnym roztworem i nie pozostawiono jej na normalizację.
2. Płyta jest niewłaściwie podparta.
3. Zmiana temperatury.
4. Szkice.
5. Bezpośrednie światło słoneczne lub inne promieniujące ciepło na powierzchnię płyty. Upewnij się, że górne oświetlenie nie nagrzewa powierzchni.
6. Zmiany pionowego gradientu temperatury między zimą a latem. Jeśli to możliwe, znać temperaturę gradientu pionowego w czasie przeprowadzania kalibracji.
7. Płyta nie pozostawiła wystarczającej ilości czasu na normalizację po wysyłce.
8. Niewłaściwe użycie sprzętu kontrolnego lub użycie sprzętu nieskalibrowanego.
9. Zmiana powierzchni wynikająca ze zużycia.
Wskazówki techniczne
Ponieważ każdy pomiar liniowy zależy od dokładnej powierzchni odniesienia, z której pobierane są ostateczne wymiary, płyty powierzchniowe zapewniają najlepszą płaszczyznę odniesienia do kontroli pracy i układu przed obróbką.
Kontrolowanie płaskości obszaru lokalnego z mniejszą tolerancją niż ogólna płaskość gwarantuje stopniową zmianę profilu płaskości powierzchni, minimalizując w ten sposób lokalne błędy.
Skuteczny program inspekcji powinien obejmować regularne kontrole za pomocą autokolimatora, zapewniające rzeczywistą kalibrację ogólnej płaskości identyfikowalną z NIST.
More information please contact: info@unparalleled-group.com