Dokładność powtarzalnego pozycjonowania, odniesienie planarne i długoterminowa stabilność operacyjna kompletnego sprzętu w dużej mierze zależą od formy konstrukcyjnej samej podstawy. Wielu producentów, ograniczonych możliwościami przetwarzania półfabrykatów o dużych rozmiarach, produkuje podstawy o dużych rozmiarach poprzez łączenie i łączenie wielu płyt w celu obniżenia barier dla surowców i obróbki. Niemniej jednak ukryte zagrożenia związane z precyzją powstają w wyniku przerw w łączeniu, starzenia się warstwy kleju, naprężeń montażowych i nierównomiernego odkształcenia oddzielnych elementów, które stopniowo pojawiają się w długotrwałych warunkach pracy, w tym w cyklach temperatur, ciągłych obciążeniach i wstrząsach wibracyjnych. Grupa UNPARALLELED stosuje monolityczny proces formowania metodą odlewania i rezygnuje z rozwiązań w zakresie łączenia dzielonego. Eliminuje ryzyko związane z precyzją spowodowane łączeniem podstawy konstrukcyjnej i zapewnia ciągłe i kompletne nośniki odniesienia dla sprzętu precyzyjnego.
Awarie precyzyjne łączonych podstaw zwykle występują z opóźnieniem. Wszystkie wskaźniki mogą spełniać normy kontroli fabrycznej, natomiast wady ujawniają się stopniowo po oddaniu do użytku. Połączenia łączone są montowane za pomocą kleju i elementów złącznych. Warstwy kleju z biegiem czasu ulegają starzeniu i pełzaniu, a spadek wydajności zostanie przyspieszony przez zmiany temperatury i wilgotności otoczenia. Na złączach dochodzi do mikropoślizgu i odklejenia, które bezpośrednio niszczą ciągłość powierzchni odniesienia. Nawet jeśli są mechanicznie zablokowane za pomocą śrub, istnieją subtelne różnice we właściwościach fizycznych pomiędzy oddzielnymi płytami podstawowymi. Nierównomierne rozszerzanie i kurczenie się pod wpływem zmiany temperatury generuje naprężenia wewnętrzne w złączach, powodując zniekształcenie płaszczyzny i względne przesunięcie pozycji otworów. Poza tym w szczelinach łączących gromadzą się pyły i chłodziwo, co powoduje korozję i osadzanie się ciał obcych oraz dalsze zakłócanie prawidłowego montażu szyn prowadzących. Większość tych defektów jest niewidoczna gołym okiem, ale bezpośrednio prowadzą do niedokładnego pozycjonowania i słabej powtarzalności sprzętu.
Monolityczna, odlewana podstawa jest przetwarzana z jednego, nienaruszonego półwyrobu, pozbawionego szwów łączących i styków łączących. Płaszczyzny odniesienia, otwory gwintowane, otwory na kołki ustalające i rowki montażowe szyn prowadzących pochodzą z tego samego podłoża. Niezależnie od tego, czy jest to odlew mineralny, granit czy wysokowydajne podłoże kompozytowe, podstawa przybiera monolityczny kształt na etapie półfabrykatu, bez dodatkowego łączenia. Właściwości fizyczne wewnątrz materiału pozostają ciągłe i jednolite, ze stałą rozszerzalnością cieplną, sztywnością i tłumieniem w całej części. Unika się konfliktów niedopasowanych właściwości fizycznych pomiędzy oddzielnymi płytami. W obliczu wahań temperatury w hali produkcyjnej, naprzemiennych wibracji i długotrwałego obciążenia statycznego, naprężenia wewnętrzne podłoża uwalniają się równomiernie, bez koncentracji naprężeń na stykach połączeń. Zasadniczo zapobiega się szeregowi problemów wynikających ze łączenia, takich jak poślizg, odklejanie się i deformacja złącza.
Formowanie monolityczne nie jest równoznaczne z prostą obróbką jednoczęściową. Kontrola procesu decyduje o ostatecznej jakości gotowych produktów. W przypadku wielkogabarytowych podstaw monolitycznych UNPARALLELED Group przeprowadza z wyprzedzeniem symulację strukturalną, aby zoptymalizować układ wewnętrznych żeber, grubość ścian i wnęki redukujące wagę. Kontroluje ciężar własny, zapewniając jednocześnie sztywność i poprawia rozkład naprężeń. Po wyprodukowaniu półwyrobu przeprowadza się wieloetapową obróbkę starzenia, aby całkowicie złagodzić naprężenia własne półwyrobu i naprężenia skrawania powstałe podczas obróbki zgrubnej, aby uniknąć zależnej od czasu deformacji podstawy w późniejszej eksploatacji. Wszystkie procesy wykończeniowe przeprowadzane są w warsztatach o stałej temperaturze i wilgotności. Płaszczyzny odniesienia i otwory montażowe są obrabiane w jednym ustawieniu mocowania, aby wyeliminować błędy pozycjonowania spowodowane wielokrotnym mocowaniem, uzyskując płaskość na poziomie nano i dokładność położenia otworu na poziomie mikrona.
Wielu klientów przeocza fakt, że łączone konstrukcje stwarzają również większe trudności w utrzymaniu posprzedażowym. Gdy na złączach połączeniowych wystąpią mikrozmiany, trudno będzie je w pełni naprawić poprzez poziomowanie lub kompensację podkładek. W poważnych przypadkach wymagany jest demontaż, ponowne połączenie i ponowny montaż, co skutkuje długimi przestojami sprzętu. Natomiast monolityczna, odlewana maszynowo podstawa ma ciągłe, nienaruszone podłoże bez słabych powierzchni międzyfazowych i wymaga jedynie rutynowej ochrony. Pełne raporty z inspekcji umożliwiające śledzenie CNAS, obejmujące płaskość, równoległość i dokładność pozycji grupy otworów, są dostarczane wraz z produktami zgodnymi z wymogami trzech systemów ISO i certyfikatami CE. Dostarczono dopasowane schematy instalacji i poziomowania, aby pomóc klientom w prawidłowym rozmieszczeniu punktów podparcia, zmniejszyć naprężenia montażowe i dodatkowo wykorzystać zalety użytkowe podłoży monolitycznych.
Obecnie półprzewodniki, kontrola optyczna i wysoce precyzyjny sprzęt automatyzacyjny nakładają stale rosnące wymagania dotyczące niezawodności odniesienia. Producenci sprzętu skupiają się nie tylko na dokładności odczytów w momencie dostawy, ale także na możliwości utrzymania dokładności przez 3-5 lat lub nawet w dłuższych cyklach. Struktury łączone mogą osiągnąć standardy w krótkotrwałym działaniu, ale zawsze pozostają słabe interfejsy. Przyjmując pojedyncze nienaruszone podłoże jako odniesienie geometryczne, monolityczna, odlewana podstawa dokładnie pozwala uniknąć różnych zagrożeń związanych z precyzją spowodowanych przerwami w łączeniu, starzeniem się kleju i różnicami właściwości fizycznych płytek dzielonych. Utrzymuje stabilną referencyjną wydajność sprzętu przez długi czas w złożonych środowiskach przemysłowych z wibracjami, zmianami temperatury i ciągłymi obciążeniami i działa jako preferowane rozwiązanie w przypadku podstaw wysokiej klasy sprzętu precyzyjnego.