W obszarach produkcyjnych, takich jak obróbka skrawaniem, produkcja laserowa i montaż półprzewodników, wibracje są niewidocznym źródłem zakłóceń, które występuje wszędzie. Rozruch-zatrzymania dźwigów warsztatowych, cięcie maszynami CNC, działanie sprężarek powietrza oraz przepływ pieszych i logistyki na ziemi generują ciągłe lub przerywane wibracje. Takie wibracje przekazywane na platformę pomiarową bezpośrednio zamieniają się w drgania powierzchni i mikro-przemieszczenie punktu odniesienia, powodując dryf i słabą powtarzalność odczytów w skali mikronowej, a nawet nano-. Wielu kupujących podczas zakupu zwraca uwagę jedynie na płaskość samej platformy, ignorując-warunki wibracji występujące na miejscu. W rezultacie drogie podstawy precyzyjne nie zapewniają oczekiwanej dokładności w środowiskach warsztatowych. Wybierając-precyzyjne platformy pomiarowe w warsztatach, w których występują złożone drgania, nie wystarczy sprawdzić tylko jednego parametru dokładności. Kompleksową ocenę należy przeprowadzić w pięciu wymiarach: odporność podłoża na wibracje, projekt konstrukcyjny, wsparcie wibroizolacji, technologia przetwarzania i weryfikacja metrologiczna.
Podłoże to podstawowy fundament zapewniający odporność na mikro-wibracje. Właściwości tłumienia różnią się znacznie w zależności od materiału. Zwykłe żeliwo i standardowy marmur charakteryzują się niskimi współczynnikami tłumienia. Wzbudzone przez wibracje, mają tendencję do wytwarzania trwałego rezonansu, a drobne wibracje będą powoli zanikać na powierzchni odniesienia. Podczas selekcji preferowane są podłoża z naturalnego czarnego granitu o dużej-gęstości i wysokim-tłumieniu. Gęsty i jednorodny granit ma ciasno upakowane wewnętrzne struktury krystaliczne i doskonałą zdolność tłumienia drgań. Wibracje uderzeniowe szybko się rozpraszają, bez trwałych wibracji szczątkowych. Należy unikać marmuru-o niskiej gęstości dostępnego na rynku. Ten rodzaj kamienia ma wiele wewnętrznych pęknięć i nierówną jakość materiału. Ma niewystarczającą sztywność, jest podatny na lokalne odkształcenia sprężyste pod wpływem wibracji i stopniowe pogarszanie się dokładności po-długim okresie użytkowania. W przypadku niektórych specjalnych warunków pracy można również ocenić odlewy mineralne, ceramikę UHPC i precyzyjną. Takie materiały kompozytowe charakteryzują się wyjątkową skutecznością tłumienia i nadają się do scenariuszy warsztatowych, w których występują silne wibracje o średniej i niskiej{16}częstotliwości, a także można je wybierać zgodnie z widmem częstotliwości wibracji.
Następnie następuje projekt konstrukcyjny korpusu platformy i poziom odprężenia. Nawet jeśli sam materiał ma dobrą wydajność, jeśli naprężenia szczątkowe wewnątrz półwyrobu nie zostaną całkowicie uwolnione, platforma będzie powoli odkształcać się pod wpływem-terminowych ciągłych wibracji warsztatu, a płaskość będzie się stopniowo zmieniać. Kwalifikowane platformy-o wysokiej precyzji przechodzą wiele rund naturalnego starzenia i sztucznego odprężania w celu wyeliminowania wewnętrznych naprężeń szczątkowych. Jeśli chodzi o konstrukcję, pogrubione główne korpusy i rozsądnie rozmieszczone żebra wzmacniające poprawiają ogólną sztywność, obniżają częstotliwość drgań własnych konstrukcji i pozwalają uniknąć powszechnego pasma częstotliwości wibracji sprzętu warsztatowego, aby zapobiec rezonansowi. W przypadku dużych-platform pomiarowych szczególną uwagę należy zwrócić na układ podpór. Niewłaściwy projekt podpory trzy-lub wielopunktowej-spowoduje odkształcenie zginające platformy na skutek wibracji zewnętrznych, a najdrobniejszy proces szlifowania nie będzie skuteczny.
Po trzecie, system izolacji drgań i system wsparcia obiektu wymagają wstępnej-oceny. Wielu użytkowników zakłada, że platformę można bezpośrednio oddać do użytku, pod warunkiem, że jej dokładność będzie wysoka, pomijając drogę przenoszenia drgań. Wibracje dzielą się na dwie kategorie: mikrowibracje-o wysokiej częstotliwości-i wibracje o niskiej-częstotliwości-o dużej amplitudzie. Wibracje o niskiej-częstotliwości przenoszone z podłogi warsztatu są najtrudniejsze do zniesienia. Do izolacji nie wystarczy poleganie jedynie na materialnym tłumieniu samej platformy. Na etapie selekcji należy najpierw-przeprowadzić wykrywanie drgań na miejscu, aby potwierdzić amplitudę i dominującą częstotliwość drgań gruntu. W przypadku, gdy drgania przekraczają normę należy wyposażyć w profesjonalne rowy wibroizolacyjne, fundamenty wibroizolacyjne lub urządzenia pasywne wibroizolacyjne. Głębokie rowy wibroizolacyjne mogą odciąć transmisję dźwięku stałego od podłoża i zablokować przewodzenie drgań obrabiarki z dużej odległości do obszaru pomiarowego. Fundamenty z pogrubionego betonu w warsztatach-mierzących stałą temperaturę są również ważne. Ciężkie fundamenty mogą poprawić sztywność podłoża i osłabić efekt wzmocnienia drgań. Sprzęt peryferyjny, taki jak dźwigi dopasowane do platformy, powinien posiadać cichą konstrukcję, aby zmniejszyć wibracje uderzeniowe spowodowane działaniem sprzętu.
Po czwarte, technologia szlifowania i doświadczenie technika określają stabilność odniesienia w środowiskach wibracyjnych. Platforma z kwalifikowaną płaskością w statycznym środowisku laboratoryjnym może nie pozostać stabilna w warsztatach wibracyjnych. Ręczne szlifowanie to nie tylko spłaszczenie powierzchni. Starsi technicy rozważą odkształcenie odniesienia spowodowane-długotrwałymi drganiami przemiennymi i zoptymalizują rozkład naprężeń powierzchniowych podczas przetwarzania. Technicy z wieloletnim doświadczeniem w szlifowaniu mogą kontrolować mikro-morfologię powierzchni, aby utrzymać stabilność powierzchni odniesienia w warunkach ciągłych mikro-wibracji. Tymczasem cały proces szlifowania należy przeprowadzić w warsztacie o niskiej-stałej temperaturze wibracji-, aby uniknąć potencjalnych defektów odkształceń spowodowanych wibracjami podczas produkcji. Przed dostawą platforma musi zostać poddana testom płaskości i powtarzalności prostoliniowości w symulowanych warunkach drgań, a nie tylko metodą metrologii statycznej.
Po piąte, identyfikowalność metrologiczna i weryfikacja oparta na wielu-standardach gwarantują długoterminową-niezawodność. Podczas selekcji kupujący powinni zweryfikować kwalifikacje kalibracyjne całego zestawu przyrządów testujących. Sprzęt metrologiczny używany do kontroli fabryki platform, w tym interferometry laserowe, niwelatory elektroniczne i testery chropowatości, muszą posiadać identyfikowalne certyfikaty kalibracji i mogą przeprowadzać inspekcje zgodnie z normami DIN, ASME, JIS, GB i innymi międzynarodowymi normami metrologicznymi. Raporty z samokontroli-dostarczane przez producentów nie są wystarczające. Preferowani są dostawcy z wykształceniem-uniwersyteckim-branżowym i badawczym. Długoterminowe-badania stabilności odniesienia w warunkach wibracji prowadzone z instytutami metrologicznymi i uniwersytetami umożliwiły stworzenie dostosowanych do indywidualnych potrzeb rozwiązań w zakresie izolacji konstrukcji i drgań dla klientów o różnych scenariuszach wibracji w warsztacie.
Wreszcie wybór musi odpowiadać scenariuszom zastosowania. W przypadku współrzędnościowych maszyn pomiarowych preferowane są urządzenia do kontroli optycznej i urządzenia z laserem femtosekundowym o rygorystycznych wymaganiach dotyczących mikro-wibracji o niskiej-częstotliwości, platformy granitowe o-dużej gęstości oraz niezależne fundamenty izolujące drgania. W przypadku-inspekcji produkcji na bieżąco można rozważyć scenariusze wiercenia PCB i kontroli narzędzi z dużą ilością wibracji-o wysokiej częstotliwości, odlewy mineralne lub podłoża UHPC. W przypadku urządzeń ultra-precyzyjnych, takich jak platformy silników liniowych i podstawy łożysk powietrznych, oprócz samej platformy należy ocenić również schemat kontroli wibracji w miejscu montażu.
Podstawową zasadą wyboru-precyzyjnych platform pomiarowych w środowiskach wibracyjnych nie jest ślepe dążenie do jak największej płaskości statycznej, ale zapewnienie, aby cały system odniesienia - materiały, konstrukcja, fundamenty, izolacja drgań i metrologia - łącznie były odporne na ciągłe-zakłócenia na miejscu. Kierując się polityką jakości, zgodnie z którą żadne wymagania nie są zbyt rygorystyczne dla branży precyzyjnej, UNPARALLELED GROUP opiera się na pełnej gamie opcji materiałowych, dojrzałym projekcie konstrukcyjnym i możliwościach weryfikacji metrologicznej, aby zapewnić dostosowane do indywidualnych potrzeb precyzyjne rozwiązania podstawowe dla różnych warunków wibracji w warsztacie. Pomaga klientom rozwiązać problem dryfu dokładności spowodowanego-wibracjami na miejscu, dzięki czemu-precyzyjne pomiary mogą działać stabilnie w hałaśliwych i wibrujących warsztatach produkcyjnych.